Implementace AI v tlakových a teplotních snímačích

Obecný popis

Digitální tlakový a teplotní snímač spojuje primární tlakový převodník a primární teplotní převodník v jednom pouzdře.

Kanál inteligentní analýzy se opírá o hardwarově-softwarový modul umělé inteligence integrovaný do snímače. Zajišťuje analytickou kontrolu nad tím, jak se fyzikální veličiny tlaku a teploty mění v čase.

Pomocí tohoto kanálu lze snímač natrénovat na konkrétní procesy, kterými se naměřené hodnoty v čase řídí. Když se naměřené hodnoty prudce odchýlí od dříve natrénovaného modelu chování, snímač prostřednictvím analytického kanálu vyvolá hardwarovou událost (přerušení) a vygeneruje sekvenci json, která popisuje, jak se naměřené hodnoty v čase odchylují — takzvanou „teplotní stopu“ neboli „mezeru“. Nadřazený systém tak může okamžitě („za běhu“) zareagovat podle nakonfigurovaného algoritmu.

Řídicí řetězce

Tento snímač umožňuje upustit od klasického řídicího řetězce a místo toho použít přímé nebo nepřímé řízení procesu s paralelním přenosem událostí na server.

Možné je rovněž přímé řízení některých akčních členů:

Oba kanály inteligentního tlakového a teplotního snímače pracují nezávisle a paralelně. Díky tomu lze snímač používat jak v klasických systémech monitorování a řízení, tak v samoučících se inteligentních systémech.

Při práci v rámci telemetrických systémů umožňuje digitální kanál snímače jeho vzdálené natrénování k rozpoznávání anomálií v technologickém procesu. Podporuje také rychlé klonování algoritmu AI jednoho snímače, což umožňuje rychlé škálování napříč technologicky shodnými procesy.

Klíčový rozdíl mezi řídicími systémy postavenými na inteligentním snímači a systémy PID regulace spočívá v pružnosti natrénování snímače na konkrétní technologický proces probíhající v čase. To umožňuje přímý zásah na událost „v okamžiku jejího vzniku“, zatímco systémy PID nastavují měřené parametry iterativně prostřednictvím akčního členu pomocí zpětné vazby.

Klíčové přínosy

Hlavními výhodami chytrých snímačů jsou:

• Okamžitá rychlost odezvy na změny procesu v čase, až do 1 ms — až 1000krát rychlejší než stávající systémy.
• Snížení celkových nákladů na systém monitorování a řízení procesu (až 100krát) díky vyřazení celého řetězce mezilehlých zařízení.
• Není třeba vyvíjet složité mechanismy monitorování a řízení.
• Nižší pravděpodobnost poruchy a několikanásobně zvýšená spolehlivost systémů monitorování a řízení díky kratšímu řetězci zařízení.