Implementácia AI v snímačoch tlaku a teploty

Všeobecný popis

Digitálny snímač tlaku a teploty spája primárny prevodník tlaku a primárny prevodník teploty v jednom puzdre.

Kanál inteligentnej analytiky sa opiera o hardvérovo-softvérový modul umelej inteligencie integrovaný v snímači. Poskytuje analytickú kontrolu nad tým, ako sa fyzikálne veličiny tlaku a teploty menia v čase.

Pomocou tohto kanála možno snímač natrénovať na konkrétne procesy, ktoré namerané hodnoty sledujú v čase. Keď sa namerané hodnoty prudko odchýlia od predtým natrénovaného modelu správania, snímač vyvolá prostredníctvom analytického kanála hardvérovú udalosť (prerušenie) a vygeneruje sekvenciu json, ktorá opisuje, ako sa namerané hodnoty odchyľujú v čase — takzvanú „teplotnú stopu“ alebo „medzeru“. To umožňuje nadradenému systému okamžite („za chodu“) konať podľa nakonfigurovaného algoritmu.

Riadiace reťazce

Tento snímač umožňuje upustiť od klasického riadiaceho reťazca a namiesto neho použiť priame alebo nepriame riadenie procesu so súbežným prenosom udalostí na server.

Možné je aj priame riadenie určitých vykonávacích zariadení:

Oba kanály inteligentného snímača tlaku a teploty pracujú nezávisle a súbežne. To umožňuje použiť snímač jednak v klasických monitorovacích a riadiacich systémoch, jednak v samoučiacich sa inteligentných systémoch.

Pri práci v rámci telemetrických systémov umožňuje digitálny kanál snímača natrénovať snímač na diaľku tak, aby rozpoznával anomálie v technologickom procese. Podporuje tiež rýchle klonovanie algoritmu AI snímača, čo umožňuje rýchle škálovanie naprieč technologicky zhodnými procesmi.

Kľúčový rozdiel medzi riadiacimi systémami postavenými na inteligentnom snímači a systémami PID riadenia spočíva v pružnosti trénovania snímača na konkrétny technologický proces prebiehajúci v čase. To poskytuje priamy, „okamžitý“ zásah na udalosť, zatiaľ čo systémy PID upravujú namerané parametre iteratívne prostredníctvom vykonávacieho člena pomocou spätnej väzby.

Kľúčové prínosy

Hlavné výhody inteligentných snímačov sú:

• Okamžitá rýchlosť odozvy na zmeny procesu v čase, až do 1 ms — až 1000-krát rýchlejšie než existujúce systémy.
• Znížené celkové náklady na systém monitorovania a riadenia procesu (až 100-krát) vďaka odstráneniu celého reťazca medziľahlých zariadení.
• Nie je potrebné vyvíjať zložité mechanizmy na monitorovanie a riadenie.
• Nižšia pravdepodobnosť poruchy a niekoľkonásobne zlepšená spoľahlivosť systémov monitorovania a riadenia vďaka kratšiemu reťazcu zariadení.